一、連續(xù)模具的維護有什么要領？

　　連續(xù)模的維護須做到細心耐心按部就班,切忌盲目從事,因故障修模時需附有料帶,以便問題的查詢。打開模具,對照料帶,檢查模具狀況,確認故障原因,找出問題所在,再進行模具清理,方可進行拆模。拆模時受力要均勻,針對脫料彈簧在固定板與脫料板之間和脫料彈簧直接頂在內導柱上的模具結構,其脫料板的拆卸要保證脫料板平衡彈出,脫料板的傾斜有可能導致模具內凸模的斷裂。
1、 凸凹模的維護
　　凸凹模拆卸時應留意模具原有的狀況,以便后續(xù)裝模時方便復原,有加墊或者移位的要在零件上刻好墊片的厚度并做好記錄.更換凸模要試插脫料塊凹模是否順暢,并試插與凹模間隙是否均勻,更換凹模也要試插與沖頭間隙是否均勻.針對修磨凸模后凸模變短需要加墊墊片達到所需要的長度應檢查凸模有效長度是否足夠.更換已斷凸模要查明原因,同時要檢查相對應的凹模是否有崩刃,是否需要研磨刃口.
2、脫料板的維護
　　脫料板的拆卸可先用兩把起子平衡撬起,再用雙手平衡使力取出.遇拆卸困難時,應檢查模具內是否清理干凈,鎖緊螺絲是否全部拆卸,是否應卡料影起的模具損傷,查明原因再做相應處理,切不可盲目處置.組裝脫料板時先將凸模和脫料板清理干凈,在導柱和凸模導入處加潤滑油,將其平穩(wěn)放入,再用雙手壓到位,并反復幾次.如太緊應查明原因（導柱和導套導向是否正常,各部位是否有損傷,新?lián)Q凸模是否能順利過脫料板位置是否正確）

二、模具爆裂的主要原因有哪些？
　　由于沖壓工序不同,工作條件不同,造成模具爆裂的原因是多方面的。下面就沖模的設計、制造及使用等方面綜合分析模具爆裂的原因,并捉出相應的改善措施。
1、 模具材質不好在后續(xù)加工中容易碎裂
　　不同材質的模具壽命往往不同。為此,對于沖模工作零件材料提出兩項基本要求:①材料的使用性能應具有高硬度(58~64HRC)和高強度,并具有高的耐磨性和足夠的韌性,熱處理變形小,有一定的熱硬性；②工藝性能良好。沖模工作零件加工制造過程一般較為復雜．因而必須具有對各種加工工藝的適應性,如可鍛性、可切削加工性、淬硬性、淬透性、淬火裂紋敏感性和磨削加工性等。通常根據沖壓件的材料特性、生產批量、精度要求等,選擇性能優(yōu)良的模具材料,同時兼顧其工藝性和經濟性。
2、熱處理:淬火回火工藝不當產生變形
　　實踐證明,模具的熱加工質量對模具的性能與使用壽命影響甚大。從模具失效原因的分析統(tǒng)計可知,因熱處理不當所引發(fā)模具失效“事故”約占40％以上。模具工作零件的淬火變形與開裂,使用過程的早期斷裂,均與摸具的熱加工工藝有關。
（1）、 鍛造工藝:
　　這是模具工作零件制造過程中的重要環(huán)節(jié)。對于高合金工具鋼的模具,通常對材料碳化物分布等金相組織提出技術要求。此外,還應嚴格控制鍛造溫度范圍,制定正確的加熱規(guī)范,采用正確的鍛造力法,以及鍛后緩冷或及時退火等。
（2）、 預備熱處理:
　　應視模具工作零件的材料和要求的不同分別采用退火、正火或調質等預備熱處理工藝, 以改善組織,消除鍛造毛坯的組織缺陷,改善加工工藝性。高碳合金模具鋼經過適當的預備熱處理可消除網狀二次滲碳體或鏈狀碳化物,使碳化物球化、細化,促進碳化物分布均勻性。這樣有利于保證淬火、回火質量,提高模具壽命。
（3）、 淬火與回火:
　　這是模具熱處理中的關鍵環(huán)節(jié)。若淬火加熱時產生過熱,不僅會使工件造成較大的脆性,而且在冷卻時容易引起變形和開裂,嚴重影響模具壽命。沖模淬火加熱時特別應注意防止氧化和脫碳,應嚴格控制熱處理工藝規(guī)范,在條件允許的情況下,可采用真空熱處理。淬火后應及時回火,并根據技術要求采用不同的回火工藝。
（4）、消應力退火:
　　模具工作零件在粗加工后應進行消應力退火處理,具目的是消除粗加工所造成的內應力,以免淬火叫產生過大的變形和裂紋。對于精度要求高的模具,在磨削或電加工后還需經過消應力回火處理,有利于穩(wěn)定模具精度,提高使用壽命。
3、模具研磨平面度不夠,產生撓曲變形
　　模具工作零件表面質量的優(yōu)劣對于模具的耐磨性、抗斷裂能力及抗粘著能力等有著十分密切的關系,直接影響模具的使用壽命。尤其是表面粗糙度值對模具壽命影響很大,若表面粗糙度值過大,在工作時會產生應力集中現(xiàn)象,并在其峰、谷間容易產生裂紋,影響沖模的耐用度,還會影響工件表面的耐蝕性,直接影響沖模的使用壽命和精度
,為此,應注意以下事項:
　?。?）、 模具工作零件加工過程中必須防止磨削燒傷零件表面現(xiàn)象,應嚴格控制磨削工藝條件和工藝方法(如砂輪硬度、粒度、冷卻液、進給量等參數)；
　?。?）、 加工過程中應防止模具工作零件表面留有刀痕．夾層、裂紋、撞擊傷痕等宏觀缺陷。這些缺陷的存在會引起應力集中,成為斷裂的根源,造成模具早期失效；
　?。?）、 采用磨削、研磨和拋光等精加工和精細加工,獲得較小的表面粗糙度值,提高模具使用壽命。
4、 設計工藝
模具強度不夠,刀口間距太近,模具結構不合理,模板塊數不夠無墊板墊腳,模具導向不準,間隙不合理。
（1）、 排樣與搭邊。
　　不合理的往復送料排樣法以及過小的搭邊值往往會造成模具急劇磨損或凸、凹?？袀?。因此,在考慮提高材判利用率的同時,必須根據零件的加工批量、質量要求和模具配合間隙,合理選擇排樣方法和搭邊值,以提高模具壽命。
（2）、模具的導向機構精度。
　　準確和可靠的導向,對于減少模具工作零件的磨損,避免凸、凹?？袀绊憳O大,尤其是無間隙和小間隙沖裁模、復合模和多工位級進模則更為有效。為提高模具壽命,必須根據工序性質和零件精度等要求,正確選擇導向形式和確定導向機構的精度。一般情況下,導向機構的精度應高于凸、凹模配合梢度。
（
5、線割工藝
　　人為的拉線線割,線割間隙處理不對,沒作清角及線割的變質層影響。
　　沖模刃口多采用線切割加工。由于線切割加工的熱效應和電解作用,使模具加工表面產生一定厚度的變質層,造成表面硬度降低,出現(xiàn)顯微裂紋等,致使線切割加工的沖模易發(fā)生早期磨損,直接影響模具沖裁間隙的保持及刃口容易崩刃,縮短模具使用壽命。因此,在線切割加工中應選擇合理的電規(guī)準,盡量減少變質層深度。
6、 沖床設備的選用
沖床噸位,沖裁力不夠,調模下得太深。
　　沖壓設備(如壓力機)的精度與剛性對沖模壽命的影響極為重要。沖壓設備的精度高、剛性好,沖模壽命大為提高。例如:復雜硅鋼片沖模材料為Crl2MoV,在普通開式壓力機上使用,平均復磨壽命為1-3萬次,而新式精密壓力機上使用,沖模的復磨壽命可達6~12萬次。尤其足小間隙或無間隙沖模、硬質合金沖模及精密沖模必須選擇精度高、剛性好的壓力機,否則,將會降低模具壽命,嚴重者還會損壞棋具。
7、沖壓工藝
　　沖壓零件的原材料厚度公差超差、材料性能波動、表面質量較差(如銹跡)或不干凈(如油污)等,會造成模具工作零件磨損加劇、易崩刃等不良后果。
　?。?）、盡可能采用沖壓工藝性好的原材料,以減少沖壓變形力；
（2）、 沖壓前應嚴格檢查原材料的牌號、厚度及表面質量等,并將原材料擦拭干凈,必要時應清除表面氧化物和銹跡；3) 根據沖壓工序和原材料種類,必要時可安排軟化處理和表面處理,以及選擇合適的潤滑劑和潤滑工序。
8、生產作業(yè)的正確使用和合理維護
　　（1）、脫料不順:生產前無退磁處理,無退料梢;生產中有斷針斷彈簧等卡料。
　　（2）、 落料不順:組裝模時無漏屎,或滾堵屎,墊腳堵屎。
　　
　　總之,在模具設計、制造、使用和維護全過程中,應用先進制造技術和實行全面質量管理,是提高模具壽命的有效保證,并且致力于發(fā)展專業(yè)化生產,加強模具標準化工作,除零件標準化外,還有設計參數標準化、組合形式標準化、加工方法標準化等,不斷提高模具設計和制造水平,有利于提高模具壽命。
三、模具沖壓件產生毛邊有哪些原因,應采取什么對策？
模具沖壓件產生毛邊的原因及改善對策有:
　?。?）、 刀口磨損或崩角,淬火硬度低,需研修刀口
　?。?）、間隙過大研修刀口后效果不明顯,需進一步控制凸凹模加工精度或修改設計間隙;
　
四、模具沖壓件產生跳屑壓傷有哪些原因,應采取什么對策？
模具沖壓件產生跳屑壓傷的原因及相應的對策有:
　?。?）、 間隙偏大時,控制凸凹模加工精度或修改設計間隙;
　?。?）、如果是送料不當需送至適當位置時修剪料帶并及時清理模具;
　?。?）、沖壓油滴太快,油粘,控制沖壓油滴油量或更換油種降低粘度;
　　（4）、模具未退磁,研修后必須退磁（沖鐵料更須注意）;
　　
其應急措施是:
　　減小凹模刃口的鋒利度,減小凹模刃口的研修量,增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆）,采用吸塵器吸廢料,降低沖速,減緩跳屑.
五、模具沖壓件產生屑料阻塞有哪些原因,應采取什么對策？
沖壓件產生屑料阻塞的原因及相應的對策有:
　?。?）、漏料孔偏小,可加大漏料孔間隙;
　?。?）、漏料孔偏大,屑料翻滾,重新修改漏料孔;
　?。?）、刀口磨損,毛邊較大,需刃修刀口;
　　
其應急措施是:
　　凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向）,使用吸塵器,在墊板落料孔處加吹氣.
六、模具沖壓時下料偏位尺寸變異有哪些原因
應采取什么對策？
　　下料偏位尺寸變異的主要原因及相應的對策有:
　　（1）、凸凹模刀口磨損,產生毛邊(外形偏大,內孔偏小)需研修刀口;
　　（2）、設計間隙不當,修改設計并控制加工精度;
　?。?）、下料位凸模及凹模鑲塊等偏位,間隙不均,可以調整其位置精度和沖裁間隙;
　　（4）、導正銷磨損,銷徑不足,可以更換導正銷;
　?。?）、導向件磨損,可以更換導柱導套;
　　
七、模具沖壓時卡料的原因是什么,應采取什么對策？
沖壓時卡料的主要原因及相應的對策有:
　?。?）、送料機送距壓料放松調整不當,需重新調整;
　?。?）、生產中送距產生變異,需調整送料機送距;
　?。?）、送料機故障,需調整及維修;
　?。?）、材料弧形,寬度超差,毛邊較大時,要更換材料,控制進料質量;
　?。?）、模具沖壓異常,造成鐮刀彎,消除料帶鐮刀彎;
　　
八、模具沖壓時料帶鐮刀彎的原因是什么,應采取什么對策？
模具沖壓時料帶鐮刀彎的主要原因及相應的對策有:
　?。?）、 沖壓毛邊(特別是載體上)造成的,需研修下料刀口;
　?。?）、 材料毛邊及模具無切邊時需更換材料,模具加設切邊裝置;
　?。?）、 沖床深度不當(太深或太淺),重調沖床深度;
　　
九、模具沖壓時凸模斷裂崩刃的原因是什么,應采取什么對策？
模具沖壓時凸模斷裂崩刃的主要原因及相應的對策有:
　?。?）、 跳屑屑料阻塞卡模;
　?。?）、送料不當,切半料,注意送料,及時修剪料帶,及時清理模具;
　?。?）、凸模強度不足,修改設計,增加凸模整體強度,減短凹模直刃部尺寸,注意凸模刃部端面修出斜度或弧形,細小部后切;
　　（4）、大小凸模相距太近,沖切時材料牽引,引發(fā)小凸模斷,可以將小凸模長度磨短相對大凸模一個料厚以上;
　?。?）、凸模及凹模局部過于尖角,修改設計;
　?。?）、沖裁間隙偏小,控制凸凹模加工精度或修改設計間隙,細小部沖切間隙適當加大;
　　
十、連續(xù)模折彎時產品變形或尺寸變異的原因是什么,應采取什么對策？
連續(xù)模折彎時產品變形或尺寸變異的原因及相應的對策有:
　　（1）、 導正銷磨損,銷徑不足,更換導正銷;
　?。?）、折彎導位部分精度差磨損,重新研磨或更換;
　?。?）、折彎凸凹模磨損(壓損),重新研磨或更換;
　　（4）、模具讓位不足,檢查,修正;
　　（5）、材料滑移,折彎凸凹模無導位功能,折彎時未施以預壓,可以修改設計,增設導位及預壓功能;
　　
十一、連續(xù)模一模多件時產品表面高低不平的原因是什么,應采取什么對策？
造成產品表面高低不平的主要原因及相應的對策有:
　?。?）、沖件毛邊,研修下料位刀口;
　　（2）、沖件有壓傷,模內有屑料,清理模具,解決屑料上浮問題;
　?。?）、凸凹模（折彎位）壓損或損傷,重新研修或更換新件;
　?。?）、沖剪時翻料,研修沖切刀口,調整或增設強壓功能;
　　（5）、相關壓料部位磨損壓損,檢查,實施維護或更換;
　　

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編輯：小明