在模具的制造過程中，隨著企業(yè)規(guī)模的擴大和生產(chǎn)管理的細(xì)化，企業(yè)的各個階層對生產(chǎn)計劃和進(jìn)度的及時了解越來越迫切，如高層領(lǐng)導(dǎo)想知道：

企業(yè)當(dāng)前剩余的生產(chǎn)能力是多少？

能不能透明地看到制造現(xiàn)場？

能不能及時地看到生產(chǎn)進(jìn)度？

能不能預(yù)測訂單的交貨時間？

管理部門需要了解：

制定的生產(chǎn)計劃是否能夠完成？

生產(chǎn)現(xiàn)場的變動會給后續(xù)訂單帶來哪些變化？

生產(chǎn)一線部門需要了解：

如何組織幾百套模具的生產(chǎn)？

如何安排數(shù)以千、萬計的工序加工？

應(yīng)該把這個任務(wù)分配給那個班組？

各個班組的負(fù)荷情況如何？

如何最優(yōu)化地分配任務(wù)，以便于在客戶交貨期內(nèi)完工？

如何及時地得到目前的完工情況？

以上問題涉及到生產(chǎn)計劃的編制，也涉及到計劃執(zhí)行進(jìn)度。企業(yè)要面對繁雜的生產(chǎn)信息，制定出一個合理的生產(chǎn)計劃，需要了解設(shè)備使用情況、工件加工情況、員工工作情況、物料使用情況等等。這些信息量非常大，單純依賴人力來實現(xiàn)幾乎不可想象，該模具廠采用ERP和MES系統(tǒng)實現(xiàn)了廠級生產(chǎn)計劃和車間作業(yè)計劃的合理分工、層層細(xì)化。

生產(chǎn)計劃的分層實現(xiàn)

對模具行業(yè)來說，生產(chǎn)計劃根據(jù)實際需求分成了很多種，如：模具制造節(jié)點計劃——即工廠生產(chǎn)計劃、模具設(shè)計計劃、模具生產(chǎn)準(zhǔn)備計劃、模具物料需求計劃、車間調(diào)度計劃等。該模具廠通過應(yīng)用PDM、ERP、MES系統(tǒng)，逐步將生產(chǎn)計劃實現(xiàn)了合理的分工。

1、需求引入

2019年，企業(yè)成功實施了PDM、CAPP和ERP系統(tǒng)，模具的設(shè)計全部實現(xiàn)了PDM平臺上的三維實體設(shè)計，經(jīng)營管理推進(jìn)ERP，企業(yè)的整個運作過程全面實現(xiàn)了信息化管理。

由于模具的典型特點，即產(chǎn)品生產(chǎn)周期長，需求/技術(shù)/設(shè)備/人員各方面不確定因素多，為模具生產(chǎn)計劃的編制帶來很大的困難。ERP根據(jù)工廠節(jié)點計劃編制出來的長周期的計劃，綜合考慮了能力、優(yōu)先級等客觀因素，結(jié)合項目管理的思想基本實現(xiàn)了宏觀計劃的調(diào)控，但由于不能及時掌握車間生產(chǎn)實際情況，廠級生產(chǎn)計劃下發(fā)到制造車間執(zhí)行時，多數(shù)訂單的實際生產(chǎn)進(jìn)度與ERP計算出要求的進(jìn)度之間產(chǎn)生較大的不一致，導(dǎo)致車間很難按照ERP所定的廠級生產(chǎn)計劃對生產(chǎn)任務(wù)進(jìn)行安排。

PDM、CAPP、ERP系統(tǒng)在生產(chǎn)管理方面存在的問題：

（1）車間詳細(xì)排產(chǎn)計劃所需的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)不準(zhǔn)確，生產(chǎn)成本難以控制，工時定額、工具、設(shè)備狀態(tài)以及生產(chǎn)現(xiàn)場狀態(tài)等進(jìn)行車間作業(yè)計劃所需的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)不準(zhǔn)確；

（2）車間無法實現(xiàn)實時的動態(tài)跟蹤和控制在制品的進(jìn)度信息，不能及時向廠級計劃部門及其他相關(guān)部門反饋相應(yīng)的信息以支持其決策；

（3） 對機床的使用情況不能進(jìn)行有效地監(jiān)控，如機床占用情況、機床停機情況、機床實際負(fù)荷、機床累計負(fù)荷；

（4） 派工單發(fā)放及上繳統(tǒng)計不及時，工時的信息反饋也是通過人工錄入，造成工時信息帶有隨意性，不準(zhǔn)確且錄入時間滯后，廠級部門不能及時了解實際生產(chǎn)情況；

（5）車間詳細(xì)排產(chǎn)計劃編制采用手工填計劃表的形式，編制效率較低；

（6）主生產(chǎn)計劃編制是根據(jù)工作中心計算出來的一個能力當(dāng)量的概念，而不是真正的制造天數(shù)，只能進(jìn)行宏觀調(diào)控計劃，不能用來指導(dǎo)車間的實際生產(chǎn)。

為了解決工廠生產(chǎn)計劃、生產(chǎn)調(diào)度、進(jìn)度控制、進(jìn)度反饋、質(zhì)量反饋等問題，模具廠開始實施MES制造執(zhí)行系統(tǒng)，同時對ERP系統(tǒng)生產(chǎn)計劃管理模塊進(jìn)行了必要的調(diào)整，以實現(xiàn)生產(chǎn)計劃分層控制的思想。

生產(chǎn)計劃的分層實現(xiàn)思路

1、生產(chǎn)計劃管理分級，ERP負(fù)責(zé)廠級生產(chǎn)計劃以及MRP運算并給出展望期內(nèi)工作中心的能力需求，MES負(fù)責(zé)在主計劃的基礎(chǔ)上做車間詳細(xì)計劃的排產(chǎn)；

2、通過MDC系統(tǒng)等監(jiān)測，讀取機床啟停、運轉(zhuǎn)、報警，以及機床主軸的轉(zhuǎn)速，獲得機床的運行狀態(tài)，通過簡單的按鈕操作實現(xiàn)關(guān)鍵工序的實際開工、完工時間錄入。

3、ERP對工廠生產(chǎn)計劃的管理

在沒有實施MES之前，模具廠ERP系統(tǒng)對生產(chǎn)計劃的管理采用了從上到下一起管的思路，即在接到訂單以后就開始編制生產(chǎn)計劃，設(shè)計完成以后根據(jù)情況調(diào)整生產(chǎn)計劃，進(jìn)行物料需求計劃運算，生產(chǎn)車間按照調(diào)整后的計劃組織生產(chǎn)。

此模式存在的最大問題是，由于計劃部門直接編制了車間層的生產(chǎn)計劃，造成了兩個部門之間的計劃差異，而且由于計劃部門并沒有及時了解車間進(jìn)度，生產(chǎn)部門并不認(rèn)同計劃部門的計劃，造成了兩個部門的對立。

鑒于此，我們以模具行業(yè)通用的模具節(jié)點計劃作為工廠生產(chǎn)計劃，將其納入ERP管理，物料需求計劃的運算以此計劃為標(biāo)準(zhǔn)，設(shè)計、生產(chǎn)準(zhǔn)備、車間調(diào)度計劃全部按照節(jié)點計劃展開。

MES對車間調(diào)度計劃的管理

MES系統(tǒng)的主要出發(fā)點就是細(xì)化車間調(diào)度計劃，實現(xiàn)快速編制出符合車間實際情況的車間級調(diào)度計劃為目的，系統(tǒng)采用計劃模板與經(jīng)驗相結(jié)合的方式來實現(xiàn)。

（1）車間排產(chǎn)模板

車間計劃人員根據(jù)模具的種類選擇合適的模板，系統(tǒng)可以自動生成較粗的車間調(diào)度計劃。

（2）經(jīng)驗調(diào)整

經(jīng)過初步排產(chǎn)以后，車間計劃人員根據(jù)經(jīng)驗和車間生產(chǎn)情況對提前期和當(dāng)天開工偏移量進(jìn)行調(diào)整，調(diào)整之后的車間計劃已經(jīng)基本滿足生產(chǎn)實際需要。

（3）資源綁定

車間調(diào)度員根據(jù)車間調(diào)度計劃，將生產(chǎn)任務(wù)分派到每個機床或班組，在分派任務(wù)時，系統(tǒng)直觀地提供每個機床或班組的負(fù)荷，幫助調(diào)度員合理分配任務(wù)。

（4）進(jìn)度錄入

系統(tǒng)記錄每個模具關(guān)鍵件的開完工情況，及時獲得模具加工進(jìn)度。

生產(chǎn)計劃的閉環(huán)管理

工廠生產(chǎn)計劃經(jīng)過車間調(diào)度計劃數(shù)據(jù)的積累，廠級計劃不斷修正，形成了一個知識型的管理平臺，為后續(xù)項目的計劃編制提供了寶貴的經(jīng)驗。

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編輯：小葉