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這副模具到底到哪道工序了?”“客戶催單的試模進(jìn)度怎么還沒(méi)更新?”在離散型模具制造車間里,這樣的疑問(wèn)幾乎每天都在上演。傳統(tǒng)模具廠依賴口頭匯報(bào)跟蹤進(jìn)度、手工臺(tái)賬記錄物料,不僅效率低下,還常因信息斷層導(dǎo)致生產(chǎn)延誤、成本超支——而這些行業(yè)痛點(diǎn),正被云易云模具管理系統(tǒng)逐一破解。
但對(duì)多數(shù)模具企業(yè)而言,通用管理軟件難以適配 “定制化生產(chǎn)、多工序銜接、高精密要求” 的行業(yè)特性,此時(shí)一套針對(duì)性開發(fā)的模具管理系統(tǒng),就成了打通生產(chǎn)全鏈路的關(guān)鍵。中山云易云軟件科技有限公司深耕制造業(yè)15年,其推出的模具管理系統(tǒng),正是從行業(yè)實(shí)際需求出發(fā),構(gòu)建起覆蓋“訂單-生產(chǎn)-質(zhì)檢-交付”的數(shù)字化管理體系。
車間操作工完成數(shù)控加工、鉗裝等工序后,只需通過(guò)手機(jī)或 PC 端在系統(tǒng)內(nèi)勾選“工序完成”,數(shù)據(jù)便實(shí)時(shí)同步至后臺(tái);管理者打開大屏看板,就能清晰看到每副模具的當(dāng)前環(huán)節(jié)、負(fù)責(zé)人、剩余工時(shí),比如“KV42 項(xiàng)目模具處于‘熱處理’階段,進(jìn)度100%”“V5-45模具待質(zhì)檢,預(yù)計(jì)1小時(shí)后完成”。一家汽車模具企業(yè)此前因進(jìn)度模糊,訂單交付周期平均長(zhǎng)達(dá)45天,引入這套模具管理系統(tǒng)后,交付周期縮短至32天,客戶問(wèn)詢響應(yīng)速度提升60%。
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系統(tǒng)會(huì)預(yù)設(shè)各工序質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn),比如模具拋光精度、孔位公差等,質(zhì)檢人員現(xiàn)場(chǎng)錄入檢測(cè)數(shù)據(jù)后,若出現(xiàn)超差立即觸發(fā)預(yù)警,避免不合格品流入下道工序。更關(guān)鍵的是,每副模具都有專屬 “質(zhì)量檔案”,從原材料批次、加工設(shè)備編號(hào)到操作員工信息,均可一鍵追溯。此前有企業(yè)遇到客戶反饋模具精度問(wèn)題,通過(guò)系統(tǒng)快速定位到“一家臺(tái)銑床參數(shù)偏差”,2小時(shí)內(nèi)完成整改,既減少損失又保住了客戶信任。
系統(tǒng)會(huì)自動(dòng)統(tǒng)計(jì)每個(gè)模具訂單的原材料消耗、人工工時(shí)、設(shè)備折舊等成本,生成動(dòng)態(tài)分析報(bào)表。企業(yè)可通過(guò)報(bào)表發(fā)現(xiàn) “一家類模具鋼材損耗率過(guò)高”“一家臺(tái)設(shè)備閑置時(shí)間長(zhǎng)” 等問(wèn)題,進(jìn)而優(yōu)化采購(gòu)計(jì)劃與資源調(diào)度。上述汽車模具企業(yè)就通過(guò)系統(tǒng)分析,將原材料浪費(fèi)率降低 18%,設(shè)備利用率提升 22%,綜合成本明顯下降。
針對(duì)五金沖壓模、塑膠模具、壓鑄模等不同細(xì)分領(lǐng)域的企業(yè),系統(tǒng)可調(diào)整功能模塊——比如為熱流道加工企業(yè)增加 “溫度監(jiān)控模塊”,為小型模具廠簡(jiǎn)化操作流程。同時(shí),系統(tǒng)提供 “終生 BUG 修改”“免費(fèi)升級(jí)”服務(wù),后續(xù)更新無(wú)需額外付費(fèi),24小時(shí)在線協(xié)助也解決了企業(yè)“沒(méi)人維護(hù)系統(tǒng)”的顧慮。
它能讓模糊的生產(chǎn)進(jìn)度變透明,讓復(fù)雜的質(zhì)量追溯變簡(jiǎn)單,讓隱性的成本消耗變可控。若你的企業(yè)仍被這些問(wèn)題困擾,不妨了解下云易云,了解這套貼合模具行業(yè)需求的模具管理系統(tǒng),讓數(shù)字化為生產(chǎn) “提速降本”,為企業(yè)發(fā)展注入新動(dòng)能。
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編輯:小姚
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